當(dāng)前時效爐普遍存在熱效率低下的現(xiàn)象，造成企業(yè)生產(chǎn)成本增加，其原因分析如下：

（1）時效爐進(jìn)出料時，下一爐物料在爐外停留時間過長，導(dǎo)致時效爐因開放、關(guān)停造成的蓄熱損失嚴(yán)重；

（2）進(jìn)出料所用的裝料車在時效過程中吸熱過多，且吸收的熱量為無效熱耗，降低了時效爐的熱效率，延長升溫時間；

（3）時效爐煙氣的直接排放帶走了大量的熱，最終導(dǎo)致熱效率低下；

（4）時效爐爐體的保溫性能不足，導(dǎo)致熱量逃逸情況嚴(yán)重，降低熱效率。

鋁合金時效爐熱效率低下的解決措施

針對上述時效爐熱效率低下的情況，新建時效爐在節(jié)能技術(shù)上進(jìn)行了突破和改進(jìn)，從而更好地提高時效爐的熱效率，達(dá)到節(jié)能環(huán)保和降低生產(chǎn)成本的目的。

解決措施

針對上述時效爐熱效率低下的情況，新建時效爐在節(jié)能技術(shù)上進(jìn)行了突破和改進(jìn)，從而更好地提高時效爐的熱效率，達(dá)到節(jié)能環(huán)保和降低生產(chǎn)成本的目的。解決措施如下：

擴大時效爐的一次性處理量

擴大時效爐一次性處理量就是要增大時效爐的容積。經(jīng)研究和生產(chǎn)實踐表明，時效爐的容積越大，熱的利用效率會越高。新建時效爐的有效空間達(dá)到13500mm?3000mm?2920mm，與舊式的小型時效爐相比，顯著增加了時效的一次性處理量。當(dāng)熱處理相同重量鋁型材時，開爐的進(jìn)、出料時間和次數(shù)減少，可以有效地降低因開放、關(guān)停爐而導(dǎo)致的蓄熱損失，最終提高爐的熱效率。

采用混合式傳動裝置的節(jié)能技術(shù)

目前，國內(nèi)大多數(shù)鋁型材企業(yè)在進(jìn)行時效熱處理時都是利用裝料車載料框、物料進(jìn)出時效爐。但是裝料車由于自身重量太大，往往導(dǎo)致型材時效處理過后，帶出的物理顯熱占了總支出熱量的很大比重。而且，裝料車吸收的熱量為無效熱耗，對鋁型材的升溫加熱沒有任何的幫助，反而增加了時效加熱的時間。因此，在進(jìn)出料時減少裝料車的重量或盡量不使用裝料車載料成為縮短時效升溫時間、提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。新建節(jié)能時效爐在進(jìn)出物料方面做了很大的改進(jìn)，采用滾筒/鏈條式的混合傳動裝置，從而拋棄了以往采用進(jìn)料車進(jìn)出時效爐的方式。